新一代高性能苯乙烯类热塑性弹性体成套技术

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 　　聚酰胺弹性体，也是一种热塑性弹性体。热塑性弹性体是一种替代橡胶的塑料材料， 是20世纪60年代发展起来的新型高分子材料。梁红文团队研制的“新一代高性能苯乙烯类热塑性弹性体成套技术”，被誉为“橡胶黄金”，已代表量产的热塑性弹性体的最新技术。

　　而此次浙江众成投资的项目——新型聚酰胺弹性体，应该是国际国内最新的技术。其在公告中称，“新型聚酰胺弹性体创新性地开发出弹性体极性化新方法，通过橡胶引入极性的官能团，在保证橡胶良好充油性能基础上，实现与尼龙材料的合金化，控制相结构使其材料不仅具有尼龙良好的耐热耐油性能，同时通过充油，降低成本和实现硬度的可调，这类热塑性弹性体具有极高的性价比，极大地扩展热塑性弹性体应用领域，具有非常好的市场应用前景。

　　面对千亿元市场

　　热塑性弹性体有多种，其中，聚酰胺弹性体主要应用于无卤阻燃充电桩线缆、耐温耐油家用设备包装材料、汽车用耐油和耐热型导管、高强度耐温运动鞋材、耐高温蒸煮消毒医用密封材料等多种领域产品的生产加工等，拥有较为广阔的市场前景。

　　经过对热塑性弹性体领域的专家、电动汽车线缆厂商和制鞋企业等的调研，我们发现浙江众成的新型聚酰胺弹性体具有极强的市场竞争力，市场前景确实广阔。

　　电动汽车领域。电动汽车内部线缆、导管和充电桩线缆因为需要耐油、耐高温，其外皮需要使用聚酰胺弹性体；今年，按照京沪的充电桩等规划来计算，我国充电桩线缆方面需要聚酰胺弹性体的量在2万吨左右；电动汽车方面的需求，我们以比亚迪的“秦”为例来推算，一辆“秦”至少需要使用500克热塑性弹性体，假设今年按照国家规划电动汽车销售50万辆，总的需求为25万吨，而国家《节能与新能源汽车产业发展规划（2012~2020年）》指出，到2020年，纯电动汽车和插电式混合动力汽车生产能力达200万辆、累计产销量超过500万辆，以500万辆来计算，总的需求是250万吨。

　　其实，高档传统汽车的一些导管已使用聚酰胺弹性体，我们了解到，仅江苏一家小型的宝马配件厂每年就要使用0.6万吨聚酰胺弹性体。如果聚酰胺弹性体在传统汽车领域的应用得以推广，需求量更大。

　　此外，高档消费电子的电源线、数据线等对聚酰胺弹性体也有需求，如果价格具有竞争力，未来替代聚氯乙烯的空间较大。

　　高档鞋底领域。聚酰胺弹性体因为耐磨、高强度和低温性能优异，被耐克、阿迪达斯等制鞋巨头用于高端鞋子的生产；但由于价格高，目前只在溜冰鞋、雪撬鞋等高端功能鞋上使用，预计今年这一领域的传统聚酰胺弹性体的消费量为3万吨左右，并且每年以50%的速度增长。目前，传统聚酰胺弹性体的市场价每吨在12万元左右，一双大鞋底的用量为100克左右，如果浙江众成的新技术使成本大幅下降，销售价降到每吨5万元以下，假设高档运动鞋都使用聚酰胺弹性体，按我国一年消费5000万双高档运动鞋来计算，年需求聚酰胺弹性体为500万吨。

　　军鞋领域。国外一些军鞋已使用聚酰胺弹性体做鞋底。如果我国军鞋也这样做，那么，以每年配备750万双军鞋、每双军鞋需要100克来计算，对聚酰胺弹性体的年需求量大致为75万吨左右。

　　在耐温耐油家用设备包装材料领域，目前，我国年需求聚酰胺弹性体1万吨。

　　3D打印领域。目前，3D打印使用的填充料为颗粒状的，如果浙江众成的新技术达到其描述的程度，那么，可以加工成丝状，从而满足家庭3D打印时对填充料“柔软、快速凝固”的要求。这更是一块较大的潜在市场。

　　在上述前四个领域中，今年，我国热塑性弹性体确定性的需求为10万吨左右，至2020年，需求量在300万吨以上，市场消费金额接近千亿元。