我市废旧轮胎处理技术进入世界领先水平

 

　　4月16日，记者在开元橡塑科技有限公司的热解车间看到，两条废旧轮胎热解生产线正在运行。公司副总经理赵晓港介绍，10万吨/年废旧轮胎热解项目共10条生产线，目前建成启用了两条，每条生产线每年可处理2万吨废旧轮胎。这两条生产线是我国自主研发、具有自主知识产权和国际领先水平的高端设备，由七大系统组成：轮胎破碎系统、远程恒温供热系统、连续裂解系统、可燃气净化系统、烟气净化系统、电气控制系统及炭黑生产还原系统。生产线的主要流程是：将废旧轮胎破碎成裂解所需的橡胶块，与低温硫转移催化剂一起，通过送料挤出机，经热气密封装置，连续送入裂解器，在裂解器内进行常压低温裂解裂化反应。裂解气经分油器分流冷却后，得到燃料油与少量可燃气，可燃气经净化系统多级净化，全部用于裂解工艺供热系统。同时，为裂解器供热的热风，经热风回收利用系统回到裂解气内循环使用，大大节省了能源的消耗，降低了设备的运行成本。

 

　　据了解，间歇式土法炼油裂解炉需要分批使用，逐个打开，易造成二次污染，设备使用寿命短，生产效率低，油品、炭黑品质差、资源浪费严重。而该生产线的设备无需打开，实现了工业连续化生产，避免了二次污染，设备工作稳定、寿命长、效率高、炭黑品质稳定。先进的恒温供热、烟气回热循环利用系统，实现了动态供热与动态受热，被热解物料受热均匀，能调节、控制热解温度，烟气回热循环利用，热效率高，节约能源，降低运行成本；先进的低温催化热解工艺并使用低温硫转移催化剂，在较低的温度下，热解物料完全热解。油品产率高（45-50%），可燃气产率低（5-7%），油品中胶质与沥青质含量少，品质好。由于热解温度低，设备内无结焦，炭黑质量好；热解温度大大低于设备材料本身的工作温度限，并且热传导非常均匀，安全性能与设备寿命极大提高；可燃气经多级净化后全部用于供热系统；烟气净化系统的温度与风量自动调节与控制。烟气净化吸附剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中烟尘、so2、nox及固体微粒，实现了达标排放。

 

　　整套系统形成流水线式生产，并在初步所得橡胶燃料油、炭黑、钢丝的基础上，对热解产物进一步深加工，废轮胎热解产物燃料油得率45%左右，质量达到了sh/to356-1996燃料油4#轻质量指标；炭黑得率35%左右，质量达到了gb3778-2003橡胶用炭黑n660物理机械性能指标；钢丝得率15%左右，成为生产钢丸等的优质材料；可燃气得率5%左右，净化后作为裂解热源循环利用。整个过程无废水、废气、废渣产生，真正做到了“吃干榨尽”，实现对废轮胎资源的100%利用。

 

　　为提高炭黑产品的附加值，开元橡塑科技有限公司与青岛科技大学高分科学与工程学院合作开展产学研合作，共同组建了“山东省废旧橡塑热解工程研究中心”，由院校专家和一线生产管理人员组成研发团队，开展以废轮胎为主的废橡胶和废塑料热解专项研究。该中心通过改性技术提高了热解炭黑的性能，价格也仅为原生炭黑的一半。目前，该公司已与泰安某集团合作，热解炭黑应用于该集团生产的力车胎。

 

　　在入选山东省重点项目之前，该项目先后被列为全省橡胶行业惟一循环经济典型模式、国家重点环境保护实用技术示范工程、山东省自主创新与成果转化支持项目、山东省第四批技术创新计划项目、滨州市重点建设项目、滨州市十大循环经济重点项目。开元橡塑科技有限公司也成为中国废轮胎热裂解示范基地、国家高新技术企业、国家企业信用评价aaa信用企业、山东省节能环保示范企业、山东省循环经济示范单位、山东省资源综合利用认定企业等。