国内首套连续密闭再生橡胶生产线试产成功

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 　　7月15日，由中胶橡胶资源再生(青岛)有限公司自主研发的万吨级废轮胎环保再生橡胶装备试产成功。这是国内首套连续密闭再生橡胶生产线，各项指标完全达到国家环保节能要求。

　　该公司总经理郭素炎介绍，通过密闭式连续化的设备，可以消除废气、废液、减少粉尘、噪音实现清洁化生产，而且将人员、机械、物料分离，达到安全生产的目标。尤其重要的是，这为自动化打下基础，进而使智能化成为可能。

　　由该公司设计的智能化程序控制预处理系统，可实现原辅料、油料连续输送，自动精确计量，具有混合均匀、预加热渗透性更好的优点，为高品质再生胶生产提供了保障。此外其连续再生设备采用独创的柔性自适应螺旋结构，在生产过程中螺旋不仅能将筒壁上附着的胶粉刮下，还能通过自身的轴向位移使附着在螺旋上的胶粉脱落，有效延长设备的连续使用时间。

　　国家环保局原副局长王扬祖指出，该设备大大颠覆了传统再生胶生产现状，在原料、试剂、生产的智能化方面完全实现环保和节能目标，下一步应通过改建或新建生产线的方式正式投入生产。

　　据生意社了解，再生橡胶（reclaimed rubber）是以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶。简称再生胶。按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等。再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑，也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。

　　目前，我国废橡胶利用主要分为三大块：轮胎翻新、胶粉生产、再生胶生产。其中，发展最快的是再生胶产业，其利用的废橡胶已达到总利用量的80%。再生胶在我国废橡胶利用领域脱颖而出，必然有其存在价值：一是再生胶和品质上都优胜其他的橡胶，一些普通橡胶制品可以单独使用再生胶生产，天然胶中掺用部分再生胶后能有效改善胶料的挤出和压延性能，而指标影响很小；二是与业内企业的努力和自律密不可分。过去谈到再生胶就必然联想到二次污染，这也是国内某些观点反对发展再生胶的原因。通过近几年技术革新，再生胶生产工艺由原来的水油法、油法变成现在的高温动态法，废气实现了集中排放、处理、回收，基本实现了无污染、无公害化生产，生产技术达到国际先进水平，并且正向绿色环保方向迈进。