软控：勇攀“世界新高度”

 

　　老树开新花，新花别样红。“青岛制造业的腾飞，一定要依靠基础研究和自主创新，橡胶行业更是如此。我们不仅要做全国的龙头，更要努力占据国际橡胶产业的制高点。”国家橡胶与轮胎工程技术研究中心常务副主任、软控股份有限公司董事长袁仲雪在接受记者采访时说。

 

　　软控股份成立于2000年，是依托青岛科技大学发展起来的集团化跨国企业。它是青岛市第一家A股上市的民营企业。一个“非官方”的身份，却承建了我国橡胶轮胎行业唯一的国家级工程技术研究中心，肩负起推动我国轮胎工业技术进步和产业优化升级的历史使命。2015年，全球橡胶机械行业销售收入排名，软控位居世界第一。如今的软控，能为轮胎企业提供轮胎生产全线所需重大关键装备产品，是全球唯一一家可以实施轮胎工厂“交钥匙工程”的供应商。而实际上，在国家橡胶与轮胎工程技术研究中心全产业链九大产业板块中，软控作为橡胶装备板块，已变成九分之一。就是说，这家只有十几年历史的民营企业，不但创造了青岛制造业的多个“奇迹”，而且已经在沉默与低调中悄然实现了自身的裂变式壮大，并将在未来几年内，让“青岛制造”变成全球的青岛制造。

 

　　全球首个“轮胎梦工厂”落地

 

　　软控的企业优势之一在于，能够为橡胶轮胎企业提供软硬结合、管控一体的信息化整体解决方案。

 

　　这个“整体解决方案”的概念，是行业的一次革命性创新。轮胎厂的生产经营工序大体分为配料、密炼、压延、裁断、成型、硫化、检测、仓储等环节，而当前国内绝大多数号称“智能制造”的轮胎企业，其实不过是部分环节上实现了自动化，软控则通过自主研发，将轮胎生产各工序的智能化难题悉数攻克。

 

　　2016年11月9日，由软控总规划、总实施的全球橡胶行业首个“轮胎梦工厂”在万力轮胎合肥工厂（年产200万套卡车胎）正式投产，软控为其实现了所有关键工艺操作环节的“零人工”，自动碎胶、自动输送、自动称量、自动套装……全领域的智能化、全流程的自动化和全方位的绿色化，成为轮胎行业绿色智能制造的新标杆。

 

　　目前，整个万力合肥工厂，用工由500名大幅减少至130人（含管理人员在内），原材料、半成品、胎胚、成品库四大立体库全部无人化，机器人完成所有操作；30多台AGV小车（装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车）、近20台堆垛机、近百台设备之间，均实现了智能化无缝对接与连通；300千克的胶粒秤可实现自动称量，误差最多200克；RFID（射频识别）电子标签的应用，可实现轮胎生产全过程的识别与追溯……

 

　　企业就是学校项目转化实验场

 

　　软控的创立，不是“一群人为了挣钱吃饭才下海创业”，而是青岛科技大学一群教授、专家，抓住时代机遇让中国橡胶工业跻身世界前列。袁仲雪说：“办企业是为了反哺教育、回报学校，毕竟，企业是短暂的，教育才是长远的；学校搞好了，培养出足够多的人才，国家和行业才会持久兴旺。”这样一种理念也使得软控不太像一家企业，更像是教师和科研人员的试验场。

 

　　软控初创期的第一个核心产品“配料系统”，实现了高精度自动物料输送称量，把工人从繁重的体力劳动和满是炭黑的工作环境中解放出来，获得了2004年国家科技进步二等奖。如今，从学校到企业的科技成果转化项目已经超过100个。到2021年，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心整条产业链贡献给学校的股权价值或将超过几十个亿。

 

　　科技部将行业唯一的国家橡胶与轮胎工程技术研究中心托付于这样一家民营企业，并将之确定为唯一创新管理模式试点，看中的正是其喷涌勃发的技术创新能力和对产学研结合不断深化的执著。国家橡胶与轮胎工程技术研究中心不负国家厚望，目前已形成了3700余人的专业研发队伍，主持和参与起草国家、行业标准151项，拥有专利1800余项，其中发明专利740余项，PCT67项；承担国家级科研项目逾200项，承建轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室等国家、省、市级重点实验室24个。

 

　　在青岛，众所周知的是，海洋领域专家人才占据了全国的“半壁江山”。人们不知道的是，国内橡胶与轮胎行业半数以上的专家，也在青岛，在国家橡胶与轮胎工程技术研究中心。

 

　　基于如此强大的人才库优势，软控早在十年前就研发出了轮胎产业世界上第一款RFID芯片，一个牙签大小的芯片，通过独家专利的材料封装技术植入轮胎胎侧，就能对这条轮胎进行全生命周期的信息掌控。又是基于这样的先发优势，软控主导起草了“轮胎用RFID电子标签”等四项轮胎行业国际标准，这也是轮胎用电子产品的第一批国际标准。

 

　　“去尾掐头”的多个工厂大集成

 

　　制造业是一城乃至一国经济的“根基”。在袁仲雪看来，青岛所以能成就制造业的辉煌，在于其有着久远的制造文化与文明，而这也正是城市底蕴所在。

 

　　要实现这一目标，突破口就在新材料。而新材料的技术突破，则须基于机理研究、基础研究，投资大、周期长、风险高，国内少有企业有能力、敢于涉足，但国家橡胶与轮胎工程技术研究中心做到了。八年里，这里聚集了美国、德国、法国、日本和斯洛伐克等国家的顶尖行业专家，掌握了世界最先进的合成橡胶技术，研发出了高性能的超纳米补强剂，并发明了化学炼胶工艺。新材料制成的轮胎，耐磨性强、湿滑抓着力强，滚阻相对传统轮胎降低26.5%，实现每100千米节油0.56升……

 

　　更重要的是，新材料是实现跨越式发展的“重武器”，一旦有了新材料，其生产就相应需要新工艺、新技术，继而就需要研发新的软硬件，就会随之制定出全系列的新标准，无论是软件、硬件装备还是轮胎，就可望超越国外拥有上百年历史的大公司。

 

　　不单如此，有了新的生产工艺，传统技术下（无论是化工厂还是轮胎厂）的多道生产工序从此不再需要，如此就节省了“两个80%”：化工厂省掉了聚合工序后的凝聚、干燥、成型、包装、运输等五道工序，这些工序的能耗约占工厂全部能耗的80%；化工厂生产的原材料运送到轮胎厂之后，原来的粉碎、配料、一段混炼、二段混炼等工序也就此省掉，这些工序的能耗亦是占轮胎厂的近80%。

 

　　“未来工厂”到底长啥样？形象地说，就是“去尾掐头”——化工厂的“尾部”工序尽皆省略，管道直通新法炼胶车间，炼好的胶又直供同一园区内的轮胎厂，轮胎厂“头部”几道工序亦由此去掉。

 

　　新材料助推“青岛制造”走向世界

 

　　尤其令人振奋的是，这整个集成化的新式工厂，废水废气均可循环利用，真正实现无污染零排放的“绿色生产”。

 

　　“你能想像吗？二氧化碳通入水中变成碳酸，以替代对环境有危害的硫酸，用来生产一种重要的超纳米补强剂；未来一个小型轮胎厂，十来个人就足以支撑，只需成型、硫化两台设备就够了；未来我们不用再出口轮胎成品，而是出口零关税的轮胎半成品，轮胎在目标市场实现属地化、组装式生产，也就不用再担心反倾销了。”袁仲雪说。

 

　　这已不再只是想像。软控在董家口布局循环经济绿色一体化项目，打造全球橡胶新材料生产基地，“未来工厂”即将从概念彻底变成现实。“更关键的是，这是史无前例的集成式创新。也只有青岛这样工业底蕴厚实的城市，才能够孕育出这种高度的未来制造业。以后，在青岛制造的橡胶新材料、轮胎半成品，将输出到设在世界各地的卫星工厂，在互联网云平台调度管控下，完成产品的最终生产与销售。也就是说，青岛的橡胶产业，将借助新技术、新材料，走向全世界；青岛制造，未来也不再是单纯在青岛一地制造的概念，而是成为‘全球范围的青岛制造’。”袁仲雪对记者说。

 

　　既已迈过了从0到1的成长门槛实现了质变，人们有理由相信，软控以及青岛这条以国家橡胶与轮胎工程技术研究中心为统领的橡胶轮胎全产业链，其后自然是从1到N不断叠加的量变坦途。而青岛制造，亦将在这一过程中，不断攀顶，站上“世界的青岛制造”新高度。

来源：中国橡胶网