异型橡胶制品绝大部分是在汽车工业上固定和可动体之间，例如门、窗和行李箱等作密封件，类似的功能也用于一般工业部门及建筑工业中作门窗密封用。传统的生产过程分3个阶段。混炼胶在成型为所需要的异型件之前，首先在挤出机内经塑化并且在挤出机口型内校正出型。随后半成品在分批(非连续)硫化罐内进行硫化。然后是第3阶段，即把异型件卷绕成卷或切成最终长度。
在现代化生产线上，所有3个过程合并成一。连续不断的硫化作业线在紧接挤出机之后的位置，以起主导地位的超高频／热空气工作原理或盐浴加热系统进行工作，随后是冷却装置、定长裁断机和卷取机。利用同样的基本原理，中空多部件且具有复杂唇封的异型制品，有时包括断面是硬或软性海绵橡胶或嵌夹钢件或有钢丝骨架的异型件均可在当前设备上制成。产品范围从单位长度质量为10-20g·m-1的小型异型制品扩展到单位长度质量达30-35kg·m-1的大截面制品，例如码头用的护舷等。生产线速度取决于异型件断面大小和混炼胶的硫化特性，一般在1-40m·min-1范围内。已发现生产速度的限制在最终的产品输送方面较多，而在加工设备方面较少。正常生产线速度及典型异型制品的生产如表1所示。…… |
