液压设备公司管理措施分析

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　　公司管理措施分析

　　近几年进硫化机厂的液压专业或能够维持生产为止，费时费力。特别是故障排大中专毕业生充实进来，使队伍的素质有了较大除后，很少留下文字记录，那些在操作中积累下的提高。但是，液压技术管理人员和操作队伍的来的极有价值的东西，就这样自生自灭，不能为总体素质还不能适应生产发展的需要。

　　一是专大家所共有，不能转化为现实的经济效益，一遇业人员少，二是操作工人文化素质偏低，液压专同类问题，常要再付一次"学费".某厂的液压业知识缺乏。

　　一旦出现硫化机设备难题，不能得心应手设备在调试阶段和运转初期为排除故障仅拆换地解决。

　　随着液压技术向高精密度、高自动化、零件就花费了数百万元，可当有关人员工高组合性、高集成化和高压大流量方向发展，特作变动后，没能留下有关书面资料，其他人员不别是目前伺服系统和自动控制技术不断地在液得不从头开始，损失之大，令人扼腕。

　　事实证明，压技术中推广应用，使得液压设备操作与维修技必须把技术人员从实践中凝炼出来的极富价值能的知识含量有了显著提高。要求从业人员有的操作经验，科学地加以总结和归纳，转化为可较高的文化知识和专业技术技能。

　　因此，一方面操作性强的工艺流程，指导液压技术操作，从而各厂应根据本单位液压设备的情况，经常安排现摆脱被动的操作模式，才能主动积极地对故障实有液压技术管理、操作和检修人员接受专业培施早期预防和尽快排除。

　　每一台硫化机液压设备都应建立"病史记录",定期整理装订，专人负责管理。

　　建立液压设备档案的工作其实很简单，通常的办法是设计一种设备故障记录卡，记录卡的内容应根据不同的设备有所区别，主要以实用为原则。

　　液压硫化机设备故障记录卡耳设备设备设备使用主管型号名称编号单位部门序号发生故故障故障故障处理修理停机更换修理修理备注障时间部位现象原因方法工时工时元件费用人员记录人使用单位负责主管部门负责人主管工程师那不定期检测和维护也应该建立完善的报告和记录制度。

　　这些记录可包括如下内容：（1）故障征兆说明；（2）检测的参数和数据；（3）初步试验及其说明；（4）修复工作说明及更换元件记录；（5）加油或更换新油的记录，更换滤芯或清洗滤网的记录；（6）检测或修理的时间，操作者姓名等。

　　经常对这些资料进行分析，就可以发现需要经常注意的部位和可能重复发生的故障，积极地预防故障的发生。

　　除此之外，故障档案对设备的综合技术管理也有重要的作用。

　　（l）针对产生故障的普遍性和故障的特征，改进管理方法，制定有关章程，并可作为有关人员进行技术培训的重要内容。（2）根据容易出现故障的部位、系统存在的缺陷、修理中遗留下来问题，制订下一次修理计划和做技术准备参考。（3）可为制订修理工作量和工时定额作参考。（4）可为估价故障的直接经济损失作参考。

　　建立信息网络，增进技术交流我公司转炉炼钢厂某连铸机液压站曾发生过这样一起故障，液压泵在运转中产生明显的噪音，根据现象判断为液压泵吸空，但封闭的液位计显示油箱的油液为规定的液位以上，即不是缺油造成的吸空。

　　几经周折，排除了许多可能性之后，检修人员发现竟是液位计下方的截止阀被关闭了。无独有偶，这种令人啼笑皆非的事情在另一个厂的液压站也发生过。试想这两个液压站的检修人员曾为这意想不到的问题花费了多少时间和精力。据了解，各厂现场出现的相同类型液压系统故障是相当多的。而因缺乏信息交流，一些有价值的技术信息资源得不到共享，浪费了很多人力和财力。为了使大家尽量少走弯路，减少浪费，最大限度地发挥我液压设备的效率、效益，应该在全公司范围加强液压技术信息交流。建立液压技术人员和操作工人间的技术交流网络。对于有的单位液压设备久攻不下的"疑难杂症"还可以通过网络开展讨论，征询解决问题"良方妙药".加强液压技术的信息交流一定能够促进全公司液压技术管理水平和操作水平的不断提高。

　　完善运行机制，进一步加强设备管理液压设备的运行周期一般可以分为运行初期、运行中期、运行后期三个阶段。

　　运行初期和运行后期是设备的"多事之秋",容易出现各种各样的故障，运行中期是设备使用的黄金时期。运行初期的故障除制造原因外，往往是安装调试阶段操作人员粗枝大叶的不良操作带来的；而运行后期的故障往往与设备在长期使用中保养不善有关。设备保养得好，可以延长使用寿命，减少发生事故的频度。

　　我公司液压硫化机设备较多的厂具有配套的运行制度，但从全公司来看，液压设备运行制度还不够完善，有些方面还比较薄弱，还需要进一步提高管理水平。

　　（l）建立液压设备的跟踪检查制度，建立班查、日检记录，捕捉设备运行中的微小变化，通过"蛛丝马迹"

　　发现故障隐患。

　　（2）加强油品管理，防止两种或两种以上不同的油品混用。这种现象在我公司一些厂的现场还没有得到足够重视，即使管理水平较好的厂也偶有发生。不同的油品中所加的添加剂不同，极易引起化学反应而在油液中结晶微小颗粒，堵塞泵阀小孔，还易造成油品变质腐败，产生固体漂浮物。

　　（3）定期过滤和更换油液。油液是有使用寿命的，一般没有循环过滤装置的新系统，试运转期间油液运行2加0小时后就应进行循环过滤或更换新油。正常使用的系统，其油液使用也不超过礴以刀小时，大约折合使用2 0一25 0天，此时也应当采取循环过滤或更换新油措施。油液清洁度高了，就可以提高滤油器精度（两者相辅相承）。改善系统中各种元器件的工作条件，降低液压设备的故障率。据统计85 %以上的液压系统故障均由于不洁油液所造成。可见提高过滤精度，保持油液清洁度具有很重要的意义。

　　（4）压力表、安全阀等元件应定期加以检测。按照压力表的设计要求，每隔半年应进行一次检测。可目前现场很少做到这一点。有的压力表、安全阀甚至长期不进行检测。对于那些压力控制要求严格或高压控制系统，应当引起重视。

　　5）进一步加强液压备品备件的管理。实现定置管理以后，各厂、各车间现场备品备件的管理水平有了很大的提高。但也应看到，在液压件的使用和管理方面，我们还存在着较大的浪费现象。有些单位新旧液压件存放在同一货架上，有的新液压件领来后存放在污染严重的地方，加快其失效、老化速度，天长日久使其质量下降，甚至报废。如前所述，目前液压系统的故障常常靠拆换一些元件来判断，拆下的元件无论好坏，一律当作废钢扔掉。有的元件虽有故障，但只需要加以清洗或修配就可以使用，但目前很少这样做。

　　因此，应当积极完善液压元件的领用考核和批准报废制度，鼓励有关人员修配液压元件。那些认为液压元件能以修复甚至一概不能修理、修理后也难保使用质量的看法是一种误解。因为最具有修复价值的泵、阀类液压元件，其故障主要是小孔堵塞、电磁铁烧损、局部变形或磨损，如这些故障是完全可以修复的。高精度系统拆换的元件，经修复可用于低压精度系统，高压系统拆换的元件，修复后可用于低压系统。这样合理使用就一定能收到良好效果。应当看到，加强液压备品备件管理，节约资金，提高效益，有很大的潜力可挖。以上分析是笔者从工作实践中得到的几点初步认识，仅为笔者的一孔之见。当前市场竞争十分激烈，企业要立于不败之地，提高效益是根本。向管理要效益，堵塞一切漏洞，是不变的主题。提高液压技术管理水平，应有很多文章可做。