橡胶加工工艺问答

发布时间:2015-01-13 17:21:55   人浏览 来源: 橡胶技术网

橡胶技术网 - 加工工艺

  13. 混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用

  混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个:(1)使胶料恢复疲劳,松驰混炼时所受的机械应力;(2)减少胶料的收缩;(3)使配合剂在停放过程中继续扩散,促进均匀分散;(4)使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶, 提高补强效果。

  14. 为什么要严格执行分段加药和加压时间

  加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。分段加药可提高混炼效率,增加其均匀性,而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定,如:液体软化剂不得与炭黑同时投加,以免结团。因此必须严格执行分段加药。加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼,而造成混炼不匀;如加压时间过长而使混炼室温度太高,影响质量,还会降低效率。因此,必须严格执行加压时间。

  15. 装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响

  装胶容量是指密炼机实际混炼容量,它往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%.如果容量太大,混炼无充分空隙,不能进行充分的搅拌,造成混炼不匀;温升高,易造成胶料自硫;还会造成电机超负荷。容量太小,转子间无足够的磨擦阻力,出现空转,同样造成混炼不均,使混炼胶的质量受到影响,同时也降低设备利用率。

  16. 胶料混炼时,液体软化剂为什么要最后加

  胶料在混炼时,如果先加入液体软化剂,就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用,降低胶料混炼速度,同时也会造成粉剂分散不均,甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。

  17. 为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"

  混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因主要是:(1)使用的硫化剂,促进剂太多;(2)装胶容量大,炼胶机温度过高,胶片冷却不够;(3)或过早加硫,药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中;(4)停放不当,即停放场所温度过高,空气不流通等。

  18. 为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压

  混炼时,密炼机混炼室内除有生胶及药料外,还有相当一部分空隙存在,如果压力不足,生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼,从而造成混炼不均;而加大压力后,胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼,使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲,压力越大越好,但因受设备等方面的限制,实际上压力不可能无限制的大,一般说来,风压以6Kg/cm2左右为好。

  19. 为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比

  开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用,对胶料产生机械磨擦和分子链断裂,促进配合剂的分散。另外前滚速度慢,还有利于操作,有利于安全生产。

  20. 密炼机为什么会产生夹铊现象

  密炼机夹铊的原因一般说来有三个方面:(1)设备本身有毛病,如:上顶拴漏风等,(2)风压不足,(3)操作不当,如加软化剂时不注意,往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料,如不及时清理,久而久之就会影响。

  21. 混炼胶片为什么会压散

  混炼时由于不慎,往往会压散,造成的原因很多,主要是:(1)违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急; (2)混炼时混炼室温度过底;(3)配方中填充剂用量过大等,均有可能。由于混炼不好,而将胶料压散。 压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶,待压合排出后,再作技术处理。橡胶-技术网

  22. 为什么要规定加药顺序

  加药顺序的目的在于提高炼胶效率,保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为:(1)加塑炼胶软化, 便于和配合剂混合。(2)加入小药:氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等,这些都是胶料重要成份,首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。(3)炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。(4)液体软化剂,胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行(特殊要求的配方除外),就会严重影响混炼胶料质量。

  23. 为什么同一种配方中有几种生胶并用

  随着橡胶工业原料的发展,合成橡胶品种日益增多,为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能,改进胶料的加工性能,降低橡胶制品的成本,目前常在同一种配方中有几种生胶并用。

  24. 胶料为什么会产生可塑度过高或过低

  产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长或过短;混炼温度不当;并用胶未掺合好;增塑剂多加了或少加;炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度,控制好混炼时间和温度,并用胶需混炼均匀,配合剂应称量准确和加强检查等。

  25. 混炼胶料为什么产生比重过大过小

  造成的原因有配合剂称量不准,漏配和错配。炭黑,氧化锌,碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量,均会出现胶料比重超过规定的情况。反之,结果亦相反。另外进行胶料混炼时,粉剂飞扬过多或粘于容器壁上(如小药盒上),加料未能倒干净,均能造成胶料比重过大或过小,改进办法就是核对配合时称量有没有差错,加强操作,防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。

  26. 混炼胶料硬度为什么会产生过高,过低

  造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确,如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量,造成硫化胶硬度超高;相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量,也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外,加硫磺后,如捣炼不均,也会造成硬度波动(局部过大或过小)。

  27. 胶料为什么会产生硫化起点慢

  产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量,或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸;其次炭黑品种搞错,有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检,称量药料准确等。

  28. 胶料为什么会产生欠硫

  胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致,但是混炼操作不当,粉剂飞扬过多,也会导致胶料欠硫。改进措施是:除应做到称量准确,加强三检,不漏配或错配药料外,还应该加强混炼工艺操作,并防止粉剂的大量飞扬散失。

  29. 混炼胶料的物理机械性能为什么不一致

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