橡胶胶料问题总结分析。

发布时间:2016-09-21 18:16:08   人浏览 来源: 橡胶技术网

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 一、裂纹起泡 

产生原因:结合剂或成型料混合不均匀;成型料内挥发物过多,或含有反应过激成分,在硫化中放热反应过剧烈,大量反应物排出;硫化温度过高,硫化时间过短,引起硫化反应过剧烈,大量气体排出;装炉容量过大,反应放热过多,炉内温度过高。 
预防措施:结合剂或成型料要均匀混合;尽可能减少使用易产生挥发物或反应过激的配合剂类型;严格控制硫化温度,按曲线升温硫化;按工艺规定合理装炉;硫化卡紧螺栓,冷却卸模。 
 
二、起层 
产生原因:出片前型料预热不一致(压料不均匀),尤其新旧料粘结不好;料片粘有油,水,滑石粉等隔离物;紧固螺栓不牢。 
预防措施:出片前:型料预热要充分,均匀,新旧料要分别压软,再均匀压合;除掉料片(压料时)上的隔离物,再均匀压合后出片,上紧螺栓。 
 
三、不平衡 
产生原因:成型料混合不均匀;出片时辊距不平行;成型摊料,搅料,刮料不均匀;压机的压头,转盘,模具偏斜。 
预防措施:均匀混料;出片时,使辊距平行;摊、搅、刮料等必须均匀;检查并调整压头,转盘及模具使之平行。 
 
四、组织不均 
产生原因:成型料混合不均匀,游离砂较多;成型料不松散,有料团;成型操作不当,投、摊、搅、捣、刮料不均匀;垫铁选择不合适。 
预防措施:增强结合剂对磨粒的粘结性,均匀混料;成型前将料筛松;加强成型操作,使型料在模内均匀分布;缓慢加压,适当保压或多次加压,合理使用垫铁。 
 
五、变形膨胀 
产生原因:新旧料搭配不当;新旧料预热(压料)不均匀;硫化托板尺寸小,装垛方法不当;成型料早期硫化(自硫) 
预防措施:新旧料按规定合理搭配并均匀压合;硫化托板必须大于毛坯外径约10mm;不使混料及预热(压料)温度过高。 
 
六、强度低 
产生原因:配方设计不合理;粗粒度磨粒与结合剂结合强度低;料温度,产生早期硫化;料的均匀性差,磨粒分布不均;硫化欠硫或过硫。 
预防措施:优选原材料及配比;对粗粒度砂轮适当填加填充砂;按规定控制料温;加强混料均匀性;严格控制硫化温度。 
 
七、夹杂 
产生原因:设备、工程、料箱及操作周围环境,工作服等劳保用品不洁净;原材料运输、保管中混入杂质;结合剂混炼中,操作不当而产生的配合剂粒子等。 
预防措施:操作前,严格清扫,确认无夹杂因素,方可操作;加强原材料的运输保管,使用前应过筛;结合剂混炼中,勿使胶脱辊及过早翻割。


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