再生胶生产工艺

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.1 m m。筛选合格的胶粉由风机送入贮粉仓备用，清除出来的纤维和金属杂质分别集中贮存进行处理。如采用沟光辊粉碎机进行粉碎，可使粗、细粉碎合为一步生产（单机生产），不用 双 沟辊粉碎机，简化了生产程序，但粉碎质量不如前者，一般中小企业采用较多。

（二）脱硫工段

    脱硫是再生胶生产中的一个主要环节，它关系到再生胶产品质量的好坏。脱硫前应选择好脱硫工艺条件和配方（详见本章第二节），一般应先进行小型模似试验，待取得可靠数据后方可投入生产。如前所述，水油法与油法的区别主要是脱硫工段不同，当然所采用的设备及工艺条件和配方也不相同，而粉碎和精炼工段则是基本相似的。现将有关过程简介如下。

1． 水油法脱硫

（1）脱硫工序   水油法脱硫是在立式带搅拌的脱硫罐中进行的。首先将80℃的温水注入罐中，开动搅拌器（14 ～ 18r/min）。按照脱硫配方的实际用料，分别将软化剂、活化剂等投入，再将称量后的胶粉加入罐中（胶粉与水的比例为1：2）。罐由通入夹套的蒸汽进行加热，温度控制在180～190℃（或换算成蒸汽压）。升温时，可将蒸汽同时通入罐内和夹套   中，待温度(或蒸汽压)达到要求时，关闭通人罐内的直接蒸汽，由夹套蒸汽保温。保温时间的长短应由胶粉种类和配方的不同具体确定，一般为2~4小时。保温结束时，应先打开减压阀，将罐内汽压降至0．2~0．3MPa(2~3kgf／cm²)，再开动排料阀将胶科排至清洗罐内。这个过程，操作人员应注意随时观察罐内温度(或蒸汽压)变化，做好记录，严禁高压排料，以防发生事故。

        (2)清洗工序 脱硫后的胶料排入清洗罐中进行水洗。清洗罐为一立式无夹套的常压设备，规格大小与脱硫罐相同。胶料进罐后，放入温水(60~80℃)进行清洗，洗去多余的软化剂和少量纤维，然后打开罐底部的阀门，通入压缩空气，气压不超过0．3MPa(3kgf／cm²)，使水鼓泡，并搅拌5~10分钟。清洗后一些纤维等悬浮物漂浮在罐体上部，由溢水口排出罐外。废水经罐底的滤网口排入污水池，将这些废水处理达到排污标准后，再排入地下污水管道。清洗后的胶料经滤水从罐底排料口排出罐外。

        (3)挤水工序 由清洗罐排出的胶料进入挤水机上部的搅拌罐，将胶团搅拌打碎，再经可调节的出料口进入立式螺杆推进器，由挤水机进行挤水(挤水机与榨油机相似)。胶料中的水分从挤水机排条缝隙中排出，胶料由出口被挤出。操作中注意胶料应适量投入，不能忽多忽少，以保证挤水效果。挤水后的胶料一般含水量应控制在15％左右。

        (4)干燥工序 干燥机有立式和卧式两种，一般采用卧式较多。其结构为带夹套的圆形管道，内有螺杆推进器。长短及摆布形式可根据厂房的具体情况而定。由夹套中的蒸汽加热来调节干燥温度，蒸汽压力控制在0．4MPa(4kgf／cm²)以上。干燥过程中蒸发出的水蒸汽由排气口排出，以保证干燥效率。干燥后的胶料含水量一般在7％左右(见表21-7)，合格胶料堆放在车间内，保持清洁备用。            

表21-7   胶料干燥前后含水量指标

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