再生胶生产工艺

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2．油法脱硫

        (1)拌油工序 按照脱硫配方将胶粉与再生剂放入拌合器中，开动机器使其拌合均匀。或者采用连续拌料，将再生剂预先按配比混合均匀，放在连续拌料机的上方，胶粉与再生剂按一定流量流入连续拌料机中拌合均匀。连续拌料机内有螺杆推进器，用蒸汽加热，温度控制在60~80℃。拌好的胶料堆积备用。

        (2)脱硫工序 将拌好再生剂的胶料装入铁盘中，铁盘的大小应视卧式脱硫罐的大小而定，然后将铁盘放到装有滑轮的铁架上，推入卧式脱硫罐中进行加热。罐底部装有滑轮导孰便于进出料。加热用直接蒸汽，并定时排放冷凝水，以保持罐内温度(或蒸汽压)正常。油法脱硫温度一般控制在158~170℃或0．5~0．7MPa(5~7kgf／cm²蒸汽压)，脱硫加热时间应视脱硫温度和配方而定，一般为10小时左右。脱硫后的胶料不需要水洗、挤水、干燥等工序，可直接放在清洁地方将胶团打碎冷却后备用。

(三)精炼工段

        水油法与油法一样包括捏炼、滤胶、回炼、精炼、出片五个工序。

        1．捏炼工序

        经过脱硫后的胶料具有较低的可塑性，为提高其塑性必须进行捏炼。捏炼有以下两种方法。

        (1)薄通连续捏炼 将开炼机2~3台排成机组，辊筒辊距定为1mm，辊温控制在70℃以下。捏炼时胶料通过第一台机器后，由刮刀从后辊刮下落在输送带上，送到第二台机器进行薄通，依次进行，可达到捏炼目的。此法连续生产，劳动强度低，生产效率高。

        (2)单机自动翻料捏炼 在一台开炼机上装有自动翻料装置，辊距为1~2mm，辊温控制在70℃以下。胶料通过辊筒后落在翻料输送带上，由翻料装置将胶料重新返回炼胶机上进行多次反复捏炼。操作时间一般在10分钟左右。

        上述两种方法，捏炼后胶料可塑性达到0．25~0．35。

        2．滤胶工序

        滤胶的目的是为清除胶料中的杂质，尤其是金属杂质，以提高胶抖的纯度，保证质量。滤胶机与挤出机相似，内有螺杆，外有夹套，夹套中通入蒸汽，机头温度控制在80~100℃，机身温度为50~60℃。操作时将已捏炼的胶料，卷成小卷放入滤胶机的进料口(胶料温度要保持在

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