合成橡胶生产安全

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按工艺规定的配比要求，经计量后分别在备有搅拌的配制槽(或配制釜)中配成单体相、液相、单体乳液或单体溶液以及各种助剂。

　　使用的引发剂、催化剂具有易自燃、易分解爆炸、怕高温、强氧化等特性。如三异丁基铝和空气接触立即发生燃烧，遇水会发生爆炸；三氟化硼和空气接触也会发生剧烈反应而冒白烟。

　　使用烷基铝等危险物料时，应防止与空气或水接触而发生自燃或爆炸。过氧化物遇高温会发生分解，造成燃烧和爆炸，故而在夏季气温比较高的时候，应根据具体情况采取降温措施。

　　(2)聚合  聚合通常都在带有搅拌和冷却设施的聚合釜或由4个以上聚合釜组成的聚合系列中进行。

　　聚合反应是在一定的温度、压力下进行的放热反应，在聚合后期，胶液往往十分粘稠，甚至釜内凝胶粘壁，易引起散热不良。若温度压力控制不当或冷却和搅拌不佳，有发生冲料、爆炸等危险。为此，聚合反应釜釜壁表面必须光滑；应有可靠的冷却系统和采用编筐式或螺旋刮壁式等特殊的搅拌器。输送冷却水、冷冻剂(氯化钙或盐水)的泵应用两路电源。在操作过程中应随时注意搅拌用的电动机的电流变化，如发现超过规定值时，应及时查清原因并采取措施，以防传热不良，发生冲料或暴聚事故。

　　聚合时，投料的顺序和配比要准确，整个物料不应超过限量。聚合反应前期需要升温的，应防止升温过快；当反应加速后，放热量逐渐增加，须及时冷却、降温，如有疏忽，出现超温，将会引起剧烈反应而发生危险。在反应过程，必须严格控制温度和压力的变化。

　　聚合系统开车前，在系统设备和管线经过试压、试漏取得合格的前提下，必须用精氮(或其他惰性气体)置换其中的空气，使氧含量达到工艺规定要求。

　　合成橡胶的单体，自聚和热聚能力都比较强。在溶液聚合时，系统内的凝胶量多，设备和管道常常有被堵塞的可能。故而对聚合反应釜及其胶液管道必须定期清理。

　　清理出来的废胶、废液、凝胶和被调换下来的胶液输送管道，必须及时在指定地点烧毁，不应在生产装置或厂房内零放，以免引起自燃。

　　(3)橡胶分离  橡胶分离是从聚合后获得的胶液或胶乳中分离出橡胶的过程。

　　贮存胶液的贮罐，不应设视镜，以免胀破产生喷料的危险。

　　因胶液系在热水中搅拌进行凝聚，蒸发的溶剂中含水较多，需在油水分层罐中进行分离，所以必须经常检查油水分离罐的分离效果。尤其是在操作失常的情况下，要注意和检查污水中是否夹带汽油。检查颗粒泵、凝聚釜和胶液罐的地沟是否有油和胶，谨防污水中夹带汽油而引起燃烧爆炸。

　　

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